廖亮  李德银  周恩彤
中国经济导报记者 | 王晓涛

    石上掇刀留汉月，令人犹自忆雄风。湖北省荆门市掇刀区因关羽掇刀屯兵练军而闻名，如今，一座满是智能、科技感的现代化汽车整车工厂在这里拔地而起。7月29日，长城汽车荆门工厂正式投产。
    长城汽车荆门整车基地项目柔性生产线能同时满足多种车型生产，是长城汽车9个国内生产基地、2个国外生产基地中智能化、自动化程度最高和竞争力最大的生产基地之一。走进这座建筑面积达122万平方米的“巨无霸”工厂，高大、宽敞的现代化厂房依次布局着高科技管理中心大楼及冲压、焊装、涂装、总装四大车间。通过建立生产信息化系统、智能化应用场景及搭建第六代无线通讯技术（WiFi6）的园区网络，工厂的智能化水平居国内领先地位。
    一块块钢板经过冲压车间的冲压机，瞬间就变成了车壳、车门、机盖等部件。冲压车间主任赵建会介绍，长城汽车荆门工厂引进了9台具有国际先进技术的数控压力机，其中一台最大吨位为2400吨，号称“压力机之最”。
    “以前，这条生产线有的环节还靠人工辅助传输板料，巨大的钢铁板料稍有不慎，就会造成安全事故。现在，我们以建设‘工业4.0’全球示范性工厂为目标，改造引进了瑞士机器人，实现了自动化生产线，板料全程由机器人传输、抓取、送出，这既保证了生产安全，又提高了效率。车间内压力机、废料传送带、起重机等设备全部是智能数字化采集控制，自动耦合，实行有效协同作业。”赵建会说。
    一种汽车车型在冲压时需要100多种模具，人工更换既费时又费力。这里，采用机器人数据建模换模，只需要轻轻一按，就可实现“一键换模”。冲压车间的制出品精度更是惊人。目前，该车间的产品精度达到98%，庞大车壳、车盖等大部件，整体轮廓线不超过0.3毫米，即一片小树叶的厚度，处于国内车企领先水平。冲压速度也是衡量质量的重要指标。目前，该车间每分钟可冲压出12个部件，而国内平均水平只有10个。
    焊装车间4.5万平方米，按照4款车型设计，15条自动线工艺布局。车间机器人林立，打造成多车型柔性化共线生产线体。
    “焊装车间新采购了131台FANUC机器人、225套夹具、105把焊钳，使主焊线自动化率达到100%，整体自动化能力达到91%以上，高于国内平均水平20个百分点。”焊装车间主任齐士辉介绍说。
    焊装车间从德国引入了视觉引导打胶系统。机器人根据对焊件的拍照，通过电脑识别，对物体自动精准打胶。焊装车间通过信息化手段，协同作业指示系统，实现上件零差错，保证白车身品质；装有检测数据上传系统，使检测不到位部件就流向下一个环节的发生率为零。
    “目前，这些智能化装置在世界汽车行业中处于领先地位，代表着汽车行业先进水平。”长城汽车荆门分公司总经理杨国彤说。
    总装车间则完成了由承载车型产线到非承载车型产线的华丽蜕变。多种车型，十多种轮胎，怎么识别，会不会装错？总装汽车时，上万个螺丝装了没有、拧紧了没有？这些，都是影响汽车生产质量的关键因素。
“我们装了轮胎视觉装配防错系统，智能系统能自动识别，出错率为零；安装了数据追溯系统，车上哪怕缺少一个螺丝，或一个螺丝没拧紧，系统就会自动报警，且可对过程工艺数据进行追溯。我们配备了国际领先的检测线、淋雨线等，保证质量品质。”总装车间主任高海鹏说。
    在总装现场，轮胎、座椅等大物件，全部采用无人机及托升机器人进行配送，装备物流实现了无人化、智能化，每114秒就有一辆新车下线。